تحقیق در مورد کوره اپیتاکسیال SiC 8 اینچی و فرآیند هومواپیتاکسیال

در حال حاضر، صنعت SiC از 150 میلی متر (6 اینچ) به 200 میلی متر (8 اینچ) در حال تبدیل شدن است. به منظور پاسخگویی به تقاضای فوری برای ویفرهای هماپیتاکسیال SiC با اندازه بزرگ و با کیفیت بالا در صنعت، ویفرهای هماپیتاکسیال 4H-SiC 150 میلی‌متری و 200 میلی‌متری با موفقیت بر روی بسترهای داخلی با استفاده از تجهیزات رشد اپیتاکسیال SiC 200 میلی‌متری به طور مستقل تهیه شدند. یک فرآیند هماپیتاکسیال مناسب برای 150 میلی‌متر و 200 میلی‌متر ایجاد شد که در آن نرخ رشد همپایی می‌تواند بیش از 60 میکرومتر در ساعت باشد. در حالی که با اپیتاکسی با سرعت بالا مطابقت دارد، کیفیت ویفر اپیتاکسیال عالی است. یکنواختی ضخامت ویفرهای اپیتاکسیال SiC 150 میلی متر و 200 میلی متر را می توان در 1.5٪، یکنواختی غلظت کمتر از 3٪، چگالی نقص کشنده کمتر از 0.3 ذرات بر سانتی متر مربع، و ریشه زبری سطح همپایه میانگین مربع Ra است. کمتر از 0.15 نانومتر، و همه شاخص های فرآیند اصلی در سطح پیشرفته صنعت هستند.

سیلیکون کاربید (SiC) یکی از نمایندگان نسل سوم مواد نیمه هادی است. دارای ویژگی های قدرت میدان شکست بالا، هدایت حرارتی عالی، سرعت رانش اشباع الکترون زیاد و مقاومت در برابر تشعشع قوی است. این ظرفیت پردازش انرژی دستگاه های قدرت را بسیار افزایش داده است و می تواند نیازهای خدمات نسل بعدی تجهیزات الکترونیکی قدرت را برای دستگاه هایی با قدرت بالا، اندازه کوچک، دمای بالا، تشعشع بالا و سایر شرایط شدید برآورده کند. این می تواند فضا را کاهش دهد، مصرف برق را کاهش دهد و نیازهای خنک کننده را کاهش دهد. این تغییرات انقلابی را در وسایل نقلیه انرژی جدید، حمل و نقل ریلی، شبکه های هوشمند و سایر زمینه ها به ارمغان آورده است. بنابراین، نیمه هادی های کاربید سیلیکون به عنوان ماده ایده آلی شناخته شده اند که نسل بعدی دستگاه های الکترونیکی با قدرت بالا را رهبری می کند. در سال های اخیر، به لطف حمایت سیاست ملی برای توسعه صنعت نیمه هادی نسل سوم، تحقیق و توسعه و ساخت سیستم صنعت دستگاه 150 میلی متری SiC اساساً در چین تکمیل شده است و امنیت زنجیره صنعتی اساسا تضمین شده است. بنابراین، تمرکز صنعت به تدریج به سمت کنترل هزینه و بهبود کارایی معطوف شده است. همانطور که در جدول 1 نشان داده شده است، در مقایسه با 150 میلی متر، 200 میلی متر SiC دارای نرخ استفاده از لبه بالاتری است و خروجی تراشه های تک ویفر را می توان حدود 1.8 برابر افزایش داد. پس از بلوغ فناوری، هزینه ساخت یک تراشه واحد را می توان تا 30 درصد کاهش داد. پیشرفت فناوری 200 میلی‌متر وسیله‌ای مستقیم برای «کاهش هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری» است و همچنین کلید صنعت نیمه‌رسانای کشور من است که «موازی» یا حتی «پیشرو» باشد.

متفاوت از فرآیند دستگاه Si، دستگاه های قدرت نیمه هادی SiC همه با لایه های همپایه به عنوان سنگ بنا پردازش و آماده می شوند. ویفرهای اپیتاکسیال مواد اولیه اساسی برای دستگاه های قدرت SiC هستند. کیفیت لایه اپیتاکسیال به طور مستقیم بازده دستگاه را تعیین می کند و هزینه آن 20 درصد از هزینه ساخت تراشه را تشکیل می دهد. بنابراین، رشد اپیتاکسیال یک پیوند میانی ضروری در دستگاه های قدرت SiC است. حد بالایی سطح فرآیند اپیتاکسیال توسط تجهیزات اپیتاکسیال تعیین می شود. در حال حاضر، درجه محلی سازی تجهیزات اپیتاکسیال SiC 150 میلی متری داخلی نسبتاً بالا است، اما طرح کلی 200 میلی متر در همان زمان از سطح بین المللی عقب تر است. بنابراین، به منظور حل نیازهای فوری و مشکلات گلوگاه تولید مواد اپیتاکسیال با اندازه بزرگ و با کیفیت برای توسعه صنعت نیمه هادی نسل سوم داخلی، این مقاله تجهیزات همپوشانی SiC 200 میلی متری را که با موفقیت در کشور من توسعه یافته معرفی می کند. و فرآیند اپیتاکسیال را مطالعه می کند. با بهینه سازی پارامترهای فرآیند مانند دمای فرآیند، نرخ جریان گاز حامل، نسبت C/Si و غیره، یکنواختی غلظت <3٪، ضخامت غیر یکنواخت <1.5٪، زبری Ra <0.2 نانومتر و چگالی نقص کشنده <0.3 ذرات /cm2 از ویفرهای اپیتاکسیال 150 میلی متر و 200 میلی متر SiC با کوره اپیتاکسیال کاربید سیلیکون 200 میلی متری خود توسعه یافته به دست می آید. سطح فرآیند تجهیزات می تواند نیازهای آماده سازی دستگاه قدرت SiC با کیفیت بالا را برآورده کند.

1 آزمایش

1.1 اصل فرآیند اپیتاکسیال SiC

فرآیند رشد هماپیتاکسیال 4H-SiC عمدتاً شامل 2 مرحله کلیدی، یعنی حکاکی در محل با دمای بالا از بستر 4H-SiC و فرآیند رسوب شیمیایی بخار همگن است. هدف اصلی از اچینگ درجا، حذف آسیب زیرسطحی زیرلایه پس از پرداخت ویفر، مایع پولیش باقیمانده، ذرات و لایه اکسیدی است و می توان با اچ کردن، یک ساختار پله اتمی منظم بر روی سطح بستر ایجاد کرد. حکاکی درجا معمولاً در اتمسفر هیدروژنی انجام می شود. با توجه به نیازهای فرآیند واقعی، مقدار کمی گاز کمکی نیز می توان اضافه کرد، مانند کلرید هیدروژن، پروپان، اتیلن یا سیلان. دمای حکاکی هیدروژنی در محل عموماً بالای 1600 ℃ است و فشار محفظه واکنش معمولاً در طول فرآیند اچ کردن کمتر از 2×104 Pa کنترل می شود.

پس از فعال شدن سطح زیرلایه توسط اچینگ درجا، وارد فرآیند رسوب بخار شیمیایی با دمای بالا می شود، یعنی منبع رشد (مانند اتیلن/پروپان، TCS/سیلان)، منبع دوپینگ (نیتروژن منبع دوپینگ نوع n) ، منبع دوپینگ نوع p TMAl) و گاز کمکی مانند کلرید هیدروژن از طریق جریان بزرگی از گاز حامل (معمولاً هیدروژن) به محفظه واکنش منتقل می شوند. پس از واکنش گاز در محفظه واکنش در دمای بالا، بخشی از پیش ماده واکنش شیمیایی می دهد و روی سطح ویفر جذب می شود و یک لایه همگن 4H-SiC تک بلوری با غلظت دوپینگ خاص، ضخامت خاص و کیفیت بالاتر تشکیل می شود. روی سطح بستر با استفاده از بستر تک کریستالی 4H-SiC به عنوان یک الگو. پس از سال‌ها کاوش فنی، فناوری هماپیتاکسیال 4H-SiC اساساً به بلوغ رسیده است و به طور گسترده در تولید صنعتی استفاده می‌شود. پرکاربردترین فناوری هماپیتاکسیال 4H-SiC در جهان دارای دو ویژگی معمولی است: (1) استفاده از یک بستر خارج از محور (نسبت به صفحه کریستالی <0001>، به سمت جهت <11-20> کریستال) بستر برش مایل به عنوان یک لایه الگو، یک لایه اپیتاکسیال تک کریستالی 4H-SiC با خلوص بالا بدون ناخالصی به شکل حالت رشد مرحله‌ای بر روی بستر رسوب می‌کند. رشد اولیه هماپیتاکسی 4H-SiC از یک بستر کریستالی مثبت، یعنی صفحه <0001> Si برای رشد استفاده می کرد. چگالی پله های اتمی روی سطح بستر کریستال مثبت کم و تراس ها وسیع هستند. رشد هسته دو بعدی به راحتی در طی فرآیند اپیتاکسی رخ می دهد تا سی سی سی سی کریستالی 3C (3C-SiC) تشکیل شود. با برش خارج از محور، می توان پله های اتمی با چگالی بالا و عرض تراس باریک را بر روی سطح بستر 4H-SiC <0001> معرفی کرد و پیش ماده جذب شده می تواند به طور موثر به موقعیت پله اتمی با انرژی سطح نسبتاً کم از طریق انتشار سطح برسد. . در مرحله، موقعیت پیوند پیشرو اتم/گروه مولکولی منحصربه‌فرد است، بنابراین در حالت رشد جریان پله‌ای، لایه همپایی می‌تواند به طور کامل دنباله انباشته لایه اتمی دو لایه Si-C از بستر را به ارث ببرد تا یک کریستال منفرد با کریستال یکسان تشکیل دهد. فاز به عنوان بستر (2) رشد اپیتاکسیال با سرعت بالا با معرفی منبع سیلیکونی حاوی کلر حاصل می شود. در سیستم های رسوب بخار شیمیایی SiC معمولی، سیلان و پروپان (یا اتیلن) ​​منابع اصلی رشد هستند. در فرآیند افزایش نرخ رشد با افزایش سرعت جریان منبع رشد، با ادامه افزایش فشار جزئی تعادلی جزء سیلیکون، تشکیل خوشه‌های سیلیکونی با هسته‌زایی فاز گازی همگن به راحتی امکان‌پذیر است، که به طور قابل توجهی نرخ بهره‌برداری از سیلیکون را کاهش می‌دهد. منبع سیلیکون تشکیل خوشه های سیلیکونی تا حد زیادی بهبود نرخ رشد اپیتاکسیال را محدود می کند. در عین حال، خوشه های سیلیکونی می توانند رشد جریان پله را مختل کرده و باعث ایجاد هسته زایی شوند. به منظور جلوگیری از هسته‌زایی فاز گازی همگن و افزایش نرخ رشد اپیتاکسیال، معرفی منابع سیلیکونی مبتنی بر کلر در حال حاضر روش اصلی برای افزایش نرخ رشد اپیتاکسیال 4H-SiC است.

تجهیزات اپیتاکسیال SiC 1.2 200 میلی متری (8 اینچی) و شرایط فرآیند

آزمایش‌های توصیف‌شده در این مقاله همگی بر روی تجهیزات همپایی SiC دیوار داغ افقی یکپارچه سازگار با 150/200 میلی‌متر (6/8 اینچ) که به‌طور مستقل توسط 48th Institute of China Electronics Technology Group Corporation توسعه یافته است، انجام شد. کوره اپیتاکسیال از بارگیری و تخلیه ویفر کاملاً اتوماتیک پشتیبانی می کند. شکل 1 یک نمودار شماتیک از ساختار داخلی محفظه واکنش تجهیزات اپیتاکسیال است. همانطور که در شکل 1 نشان داده شده است، دیواره بیرونی محفظه واکنش یک زنگ کوارتز با یک لایه میانی خنک شده با آب است و داخل زنگ یک محفظه واکنش با دمای بالا است که از نمد کربن عایق حرارتی با خلوص بالا تشکیل شده است. حفره گرافیت ویژه، پایه چرخان شناور گاز گرافیت و غیره. کل زنگ کوارتز با یک سیم پیچ القایی استوانه ای پوشانده شده است و محفظه واکنش داخل زنگ توسط منبع تغذیه القایی با فرکانس متوسط ​​گرم می شود. همانطور که در شکل 1 (ب) نشان داده شده است، گاز حامل، گاز واکنش و گاز دوپینگ همگی از طریق سطح ویفر در یک جریان آرام افقی از بالادست محفظه واکنش به پایین دست محفظه واکنش جریان یافته و از دم تخلیه می شوند. انتهای گاز برای اطمینان از قوام درون ویفر، ویفر حمل شده توسط پایه شناور هوا همیشه در طول فرآیند می چرخد.

بستر مورد استفاده در این آزمایش یک بستر تجاری 150 میلی‌متری، 200 میلی‌متری (6 اینچ، 8 اینچ) <1120> جهت 4 درجه خارج از زاویه رسانای n نوع 4H-SiC دو طرفه SiC پرداخت شده توسط Shanxi Shuoke Crystal است. تری کلروسیلان (SiHCl3، TCS) و اتیلن (C2H4) به عنوان منابع اصلی رشد در آزمایش فرآیند مورد استفاده قرار می گیرند، که در این میان از TCS و C2H4 به ترتیب به عنوان منبع سیلیکون و منبع کربن، نیتروژن با خلوص بالا (N2) به عنوان n- استفاده می شود. نوع منبع دوپینگ، و هیدروژن (H2) به عنوان گاز رقیق کننده و گاز حامل استفاده می شود. محدوده دمای فرآیند همپایه 1600 ~ 1660 ℃، فشار فرآیند 8 × 103 ~ 12 × 103 Pa، و نرخ جریان گاز حامل H2 100 ~ 140 L / دقیقه است.

1.3 آزمایش و خصوصیات ویفر اپیتاکسیال

طیف‌سنج مادون قرمز فوریه (سازنده تجهیزات Thermalfisher، مدل iS50) و تستر غلظت پروب جیوه (سازنده تجهیزات Semilab، مدل 530L) برای توصیف میانگین و توزیع ضخامت لایه همپایه و غلظت دوپینگ استفاده شد. ضخامت و غلظت دوپینگ هر نقطه در لایه اپیتاکسیال با گرفتن نقاط در امتداد خط قطری که خط معمولی لبه مرجع اصلی را در 45 درجه در مرکز ویفر با حذف لبه 5 میلی متر قطع می کند، تعیین شد. برای یک ویفر 150 میلی متری، 9 نقطه در امتداد یک خط تک قطری (دو قطر بر هم عمود بر هم بودند) و برای یک ویفر 200 میلی متری، 21 نقطه گرفته شد، همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است. یک میکروسکوپ نیروی اتمی (سازنده تجهیزات) Bruker، مدل Dimension Icon) برای انتخاب نواحی 30 میکرومتر × 30 میکرومتر در ناحیه مرکزی و ناحیه لبه (حذف لبه 5 میلی‌متری) ویفر اپیتاکسیال برای آزمایش زبری سطح لایه اپیتاکسیال استفاده شد. عیوب لایه اپیتاکسیال با استفاده از تستر نقص سطح (تولید کننده تجهیزات China Electronics Kefenghua، مدل Mars 4410 pro) برای مشخصه اندازه گیری شد.

2 نتایج تجربی و بحث

2.1 ضخامت و یکنواختی لایه اپیتاکسیال

ضخامت لایه اپیتاکسیال، غلظت دوپینگ و یکنواختی یکی از شاخص های اصلی برای قضاوت در مورد کیفیت ویفرهای اپیتاکسیال است. ضخامت قابل کنترل دقیق، غلظت دوپینگ و یکنواختی درون ویفر، کلید تضمین عملکرد و سازگاری دستگاه‌های قدرت SiC است و ضخامت لایه همپایی و یکنواختی غلظت دوپینگ نیز پایه‌های مهمی برای اندازه‌گیری قابلیت فرآیند تجهیزات اپیتاکسیال است.

شکل 3 یکنواختی ضخامت و منحنی توزیع ویفرهای اپیتاکسیال SiC 150 میلی متری و 200 میلی متری را نشان می دهد. از شکل می توان دریافت که منحنی توزیع ضخامت لایه همپایه با نقطه مرکزی ویفر متقارن است. زمان فرآیند اپیتاکسیال 600 ثانیه است، متوسط ​​ضخامت لایه اپیتاکسیال ویفر اپیتاکسیال 150 میلی متری 10.89 میکرومتر و یکنواختی ضخامت 1.05٪ است. با محاسبه، نرخ رشد اپیتاکسیال 65.3 میکرومتر در ساعت است که یک سطح فرآیند اپیتاکسیال سریع معمولی است. در همان زمان فرآیند همپایی، ضخامت لایه همپای ویفر اپیتاکسیال 200 میلی متری 10.10 میکرومتر است، یکنواختی ضخامت در محدوده 1.36٪ است و نرخ رشد کلی 60.60 میکرومتر در ساعت است که کمی کمتر از رشد اپیتاکسیال 150 میلی متر است. نرخ این به این دلیل است که وقتی منبع سیلیکون و منبع کربن از بالادست محفظه واکنش از طریق سطح ویفر به پایین دست محفظه واکنش جریان می‌یابند، در طول مسیر تلفات آشکاری وجود دارد و مساحت ویفر 200 میلی‌متری بزرگتر از 150 میلی‌متر است. گاز از سطح ویفر 200 میلی متری برای مسافت طولانی تری عبور می کند و گاز منبع مصرفی در طول مسیر بیشتر است. در شرایطی که ویفر به چرخش خود ادامه می دهد، ضخامت کلی لایه همپای نازک تر است، بنابراین سرعت رشد کندتر است. به طور کلی، یکنواختی ضخامت ویفرهای اپیتاکسیال 150 میلی‌متر و 200 میلی‌متر عالی است و قابلیت پردازش تجهیزات می‌تواند نیازهای دستگاه‌های باکیفیت را برآورده کند.

2.2 غلظت و یکنواختی دوپینگ لایه اپیتاکسیال

شکل 4 یکنواختی غلظت دوپینگ و توزیع منحنی ویفرهای اپیتاکسیال SiC 150 میلی متری و 200 میلی متری را نشان می دهد. همانطور که از شکل مشاهده می شود، منحنی توزیع غلظت بر روی ویفر اپیتاکسیال دارای تقارن آشکار نسبت به مرکز ویفر است. یکنواختی غلظت دوپینگ لایه‌های اپیتاکسیال 150 میلی‌متری و 200 میلی‌متری به ترتیب 80/2 و 66/2 درصد است که در 3 درصد قابل کنترل است که در بین تجهیزات مشابه بین‌المللی سطح عالی است. منحنی غلظت دوپینگ لایه اپیتاکسیال به شکل "W" در امتداد جهت قطر توزیع می شود که عمدتاً توسط میدان جریان کوره همپایه دیوار داغ افقی تعیین می شود، زیرا جهت جریان هوای کوره رشد همپایه جریان هوا افقی از انتهای ورودی هوا (بالا دست) و از انتهای پایین دست در یک جریان آرام از سطح ویفر خارج می شود. از آنجایی که نرخ "تهی شدن در طول مسیر" منبع کربن (C2H4) بیشتر از منبع سیلیکونی (TCS) است، هنگامی که ویفر می چرخد، C/Si واقعی روی سطح ویفر به تدریج از لبه به کاهش می یابد. مرکز (منبع کربن در مرکز کمتر است)، با توجه به "نظریه موقعیت رقابتی" C و N، غلظت دوپینگ در مرکز ویفر به تدریج به سمت لبه کاهش می یابد. برای به دست آوردن یکنواختی غلظت عالی، لبه N2 به عنوان جبران در طول فرآیند همپایی اضافه می شود تا کاهش غلظت دوپینگ از مرکز به لبه را کاهش دهد، به طوری که منحنی غلظت دوپینگ نهایی شکل "W" را ارائه می دهد.

2.3 عیوب لایه اپیتاکسیال

علاوه بر ضخامت و غلظت دوپینگ، سطح کنترل نقص لایه اپیتاکسیال نیز یک پارامتر اصلی برای اندازه گیری کیفیت ویفرهای اپیتاکسیال و شاخص مهمی از قابلیت فرآیند تجهیزات اپیتاکسیال است. اگرچه SBD و MOSFET الزامات متفاوتی برای نقص دارند، نقص‌های مورفولوژی سطح آشکارتر مانند نقص سقوط، نقص مثلث، نقص هویج و نقص دنباله‌دار به عنوان نقص‌های کشنده برای دستگاه‌های SBD و MOSFET تعریف می‌شوند. احتمال خرابی تراشه های حاوی این عیوب زیاد است، بنابراین کنترل تعداد عیوب کشنده برای بهبود عملکرد تراشه و کاهش هزینه ها بسیار مهم است. شکل 5 توزیع عیوب کشنده ویفرهای اپیتاکسیال 150 میلی متر و 200 میلی متر SiC را نشان می دهد. در شرایطی که عدم تعادل آشکاری در نسبت C/Si وجود نداشته باشد، عیوب هویج و عیوب دنباله دار را می توان اساساً از بین برد، در حالی که عیوب سقوط و نقص مثلث به کنترل تمیزی در حین کار تجهیزات همپایی، سطح ناخالصی گرافیت مربوط می شود. قطعات در محفظه واکنش و کیفیت بستر. از جدول 2، می بینیم که تراکم نقص کشنده ویفرهای اپیتاکسیال 150 میلی متر و 200 میلی متر را می توان در 0.3 ذرات بر سانتی متر مربع کنترل کرد که یک سطح عالی برای همان نوع تجهیزات است. سطح کنترل تراکم نقص کشنده ویفر اپیتاکسیال 150 میلی متر بهتر از ویفر اپیتاکسیال 200 میلی متر است. این به این دلیل است که فرآیند آماده سازی بستر 150 میلی متری بالغ تر از 200 میلی متر است، کیفیت بستر بهتر است و سطح کنترل ناخالصی اتاق واکنش گرافیت 150 میلی متری بهتر است.

2.4 زبری سطح ویفر اپیتاکسیال

شکل 6 تصاویر AFM از سطح ویفرهای اپیتاکسیال SiC 150 میلی متری و 200 میلی متری را نشان می دهد. همانطور که از شکل مشاهده می شود، ریشه سطح متوسط ​​زبری مربع Ra ویفرهای همپای 150 میلی متر و 200 میلی متر به ترتیب 0.129 نانومتر و 0.113 نانومتر است و سطح لایه اپیتاکسیال صاف و بدون پدیده تجمع ماکرو پله آشکار است. نشان می دهد که رشد لایه اپیتاکسیال همیشه حالت رشد جریان پله را در طول کل فرآیند همپایی حفظ می کند و هیچ تجمع مرحله ای رخ نمی دهد. مشاهده می شود که با استفاده از فرآیند رشد اپیتاکسیال بهینه شده می توان لایه اپیتاکسیال با سطح صاف را بر روی بسترهای 150 میلی متری و 200 میلی متری با زاویه کم به دست آورد.

3. نتیجه گیری

ویفرهای هماپیتاکسیال 150 میلی‌متری و 200 میلی‌متری 4H-SiC با موفقیت بر روی بسترهای خانگی با استفاده از تجهیزات رشد همپایه‌ای SiC 200 میلی‌متری خود توسعه‌یافته، و یک فرآیند هماپیتاکسیال مناسب برای 150 میلی‌متر و 200 میلی‌متر ایجاد شد. سرعت رشد اپیتاکسیال می تواند بیشتر از 60 میکرومتر در ساعت باشد. در حالی که نیاز اپیتاکسی با سرعت بالا را برآورده می کند، کیفیت ویفر اپیتاکسیال عالی است. یکنواختی ضخامت ویفرهای اپیتاکسیال SiC 150 میلی متر و 200 میلی متر را می توان در 1.5٪، یکنواختی غلظت کمتر از 3٪، چگالی نقص کشنده کمتر از 0.3 ذرات بر سانتی متر مربع، و ریشه زبری سطح همپایه میانگین مربع Ra است. کمتر از 0.15 نانومتر شاخص های فرآیند اصلی ویفرهای اپیتاکسیال در سطح پیشرفته در صنعت هستند.

------------------------------------------------ ------------------------------------------------ ------------------------------------------------ ------------------------------------------------ ------------------------------------------------ --------------------------------

VeTek Semiconductor یک تولید کننده حرفه ای چینی استسقف با پوشش سی سی سی سی وی دی, نازل پوششی CVD SiC، وحلقه ورودی پوشش SiC.  VeTek Semiconductor متعهد به ارائه راه حل های پیشرفته برای محصولات مختلف SiC Wafer برای صنعت نیمه هادی است.

اگر علاقه مند هستیدکوره اپیتاکسیال SiC 8 اینچی و فرآیند هومواپیتاکسیال، لطفاً مستقیماً با ما تماس بگیرید.

موب: +86-180 6922 0752

Whatsapp: +86 180 6922 0752

ایمیل: anny@veteksemi.com